“軽さ”は、航続距離と安全性の両方に効く
モビリティが電動化・自動化へ進むほど、設計の優先順位は変わっていきます。
航続距離（＝エネルギー効率）を伸ばすための軽量化はもちろん、車室内の静粛性や、センサー類への振動・ノイズ影響、ユニットの長寿命化まで ── 機構全体での最適化が求められます。
その中で「樹脂で置き換える」「部品をまとめる（部品点数を減らす）」は、有効な選択肢になり得ます。
実際にS-BEARの提案実績としても、耐久UP／部品の複合化／金属代替が多数挙げられます。
軽量化と静音性は “材料×形状×検証”で決まる
軽量化を狙って樹脂化しても、強度・耐久・寸法安定を確保できなければ逆効果です。
スターライトは、材料単体ではなく“機能部品として使える状態”に仕上げるために、次の3点を重視します。
スターライトは、材料単体ではなく“機能部品として使える状態”に仕上げるために、次の3点を重視します。
1)金属代替に必要な性能を満たす材料設計
温度・荷重・相手材・使用環境に合わせて、ベース樹脂から充填材の配合まで含めて材料を設計します。
グリスレスなど潤滑条件に制約があるケースも、材料の滑り特性・耐摩耗性でカバーします。
グリスレスなど潤滑条件に制約があるケースも、材料の滑り特性・耐摩耗性でカバーします。
2)“静かに動く”形状設計（ギア・軸受・ハウジング）
樹脂は形状自由度が高い反面、変形や熱の影響も受けやすい。そこでCAEを用いて、使用条件に合わせた事前シミュレーションで形状を追い込みます。
狙いは「軽いのに、ブレない／鳴かない／摩耗しにくい」バランスです。
狙いは「軽いのに、ブレない／鳴かない／摩耗しにくい」バランスです。
3)“作る前に、性能を証明”する解析・評価
流動解析による成形性の確認だけでなく、使用条件における挙動までシミュレーションし、試作手戻りを減らします。
さらに社内評価機器で、摩耗量・摩擦係数などを測定し、解析結果を裏付けます。
実例イメージ： “軽量化×部品点数削減（ヘッドライト機構など）
たとえば自動車分野では、「軽量化したい」「部品点数を減らしたい」という困りごとに対し、幅広い温度域で使える材料で金属部品の樹脂化を行い、複数部品をまとめることで点数削減につなげた実績があります。
ギア・ハウジングなど“動き”の要になる部位に対しても、歯車設計ノウハウを活かし、設計～材料提案まで含めて対応しています。
ギア・ハウジングなど“動き”の要になる部位に対しても、歯車設計ノウハウを活かし、設計～材料提案まで含めて対応しています。
こんな課題をお持ちの方へ
- EV化で、ユニットの軽量化と静音性を同時に満たしたい
- 金属から樹脂へ置き換えたいが、強度・耐久・変形が不安
- 点数削減や部品統合で、組立工数と重量を落としたい
- グリスレス前提で、摩耗・鳴き・発熱を抑えたい
“軽いのに壊れない・鳴かない”を、材料×形状で設計します。