課題を“仕様”に落とし込み、提案を前に進めるコア技術
01
Designing
設計・開発
狙った性能を材料と構造で設計
- 材料設計：相手材/目標摩擦係数/目標寿命/異音対策に合わせて最適化
- 機能設計：工法に合わせた最適形状提案
02
Processing
成形・加工
設計した性能を、量産で安定して実現
- 成形方法：射出成形・圧縮成形・積層成形・押出成形、金属複合成形など
- 機械加工：必要に応じ切削加工で精度・形状を作りこむ
- 生産体制：試作から量産の立ち上げまで一貫体制
03
Evaluating
検証・評価
性能を、データで裏付けて最適化
- CAE解析/検証：樹脂成形性の確認； 使用時の応力/衝撃/熱ほかの検証
- 性能評価：摩擦係数/摩耗量のトライボロジー評価、実際の使用条件下（温度/面圧/潤滑/ガスほか）での試験評価
01
設計・開発
狙った性能を材料と構造で設計
樹脂部品は、材料だけ／形状だけでは狙った性能につながりません。
スターライトは、材料設計と形状設計を両立させ、要求機能を満たす提案につなげます。
技術要素
1. 材料設計
- あらゆる樹脂（プラスチック）材料をベースに、有機・無機フィラーおよび繊維強化材などを組み合わせ、摩擦係数、耐摩耗性、曲げ強度などの機械特性、さらには荷重たわみ温度、電気特性等を用途条件に応じて最適化した材料を提案します。
- バイオマス原料およびリサイクル材の活用により、環境配慮型材料の開発にも対応します。
2. 形状設計
- 材料特性を活かす部品形状の設計から、周辺機構まで含めたユニット設計まで対応します。
薄肉化、複雑形状、一体化、金属との複合化も含めて、機能と量産性の両立を見据えた構造へ落とし込みます。
異種材料との複合化技術も、スターライトのものづくりの特長のひとつです。
3. 機能設計
- しゅう動、制動、シール、動力伝達といった機能要求に対して、材料・形状・評価計画をセットで考え、目標性能から逆算して機能を満たしやすい構成を検討します。
「どう作るか」だけではなく、「どう機能させるか」から考えるのがスターライトの設計です。
この技術で解決できること
○一般材で満足しない性能を、根拠ある代替材料で解決したい
○金属代替や複合化を試みたい
○使用条件に応じた材料・形状・機能を設計したい
○材料選定から量産まで一括して依頼したい
スターライトのサブブランド
BAKES（ベイクス）｜フェノール樹脂ベースの積層機能材料
ALP（アルプ）｜フッ素樹脂ベースの高機能材料
S-BEAR（エスベア）｜射出成形用の高機能材料
BAKES・ALP・S-BEARは、それぞれ対応しやすい条件や用途が異なります。
各ブランドの特長や使い分けは、サブブランド紹介ページでご案内しています。
02
成形・加工
設計した性能を、量産で安定して実現
設計どおりの性能を量産で再現するには、成形・加工の条件設計が重要です。
スターライトは、樹脂の収縮率設定はもちろん、樹脂特性を考慮し、例えば反りなどの寸法不良や、成形時の不良を事前予測し、生産性を金型設計に盛り込み、成形条件や加工条件含めて、安定量産を実現します。
技術要素
1. 成形・金型技術
あらゆる材料に対応できる成形技術
射出成形、圧縮成形、積層材成形など、材料や用途に応じた成形方法に対応しています。
また、金属インサート成形や樹脂同士の複合成形にも対応し、部品点数削減や組立性向上まで視野に入れた提案が可能です。
- 複雑形状・大型品・長尺品にも対応
PEEKなどの高機能樹脂成形に多くの実績をもち、複雑形状や高精度が求められる部品においても、材料選定から工法選定を行い、形状設計、金型設計、量産成形まで対応します。
また、直径1m以上のシールリングや軸受、継ぎ目のない長尺製品も生産可能です。
2. 量産品質を支える条件設計
反り・収縮・公差を見据えて、量産品質を安定化
樹脂部品は、材料特性や成形条件によって寸法や外観が変化します。
スターライトは、流動解析や試作検証も活用しながら、反り・収縮・寸法ばらつきを見越して成形条件と加工条件を設計します。
試作段階で得られた知見を量産条件へつなげることで、狙った精度・外観・性能を安定して再現します。
3. 試作から量産までの生産体制
試作検証から量産移行まで、一貫して対応
一品一様の試作から量産まで、用途や生産規模に応じた対応が可能です。
試作時の評価結果を踏まえて量産仕様へつなげることで、量産移行時の品質差を抑えやすくします。
国内外の生産体制も含め、安定供給を見据えた提案を行います。
この技術で解決できること
○量産で寸法ばらつきや不良を減らしたい
○難しい材料や複雑形状でも、狙いどおりに形にしたい
○試作から量産へ移る際の品質差を抑えたい
○部品の一体化や複合化で、組立工数や部品点数を削減したい
○大型部品や長尺部品のを製作したい
03
検証・評価
性能を、データで裏付けて最適化
しゅう動を伴うトライボロジー領域では、相手材を含む材料組み合わせ、形状、ならびに使用環境の相互作用により、摩擦・摩耗性能が大きく変動します。
スターライトは、CAEによる事前解析で挙動を予測し、実機に近い条件での社内評価により動作・性能を実証します。
理論予測と実測データに基づく根拠の両立で確度の高い提案につなげます。
技術要素
1. 解析・検証（CAE）
流動解析、構造解析、衝撃解析、熱・伝熱解析、トライボロジー解析などを通じて、試作前の段階で課題を見極めます。
30年で7,000件以上の解析実績があり、成形性の向上や製品の強度改善、騒音・寿命予測にも活用されています。
2. 性能評価
摩擦係数、摩耗量、鳴き、漏れ、発熱など、トライボロジー特有の性能を実測します。
社内評価設備では、温度、面圧、潤滑条件、ガス雰囲気などを組み合わせた試験が可能で、要求特性を評価・検証します。
3. 分析・可視化
社内に保有しているX線CT、SEM、画像解析などを活用し、不具合箇所や材料内部の状態を可視化します。
成形不具合、繊維配向、ボイド、摩耗状態などを把握し、設計・成形条件へフィードバックします。
この技術で解決できること
〇「作ってみないと分からない」を減らしたい
〇設計妥当性を根拠データで説明したい
〇手戻り・開発リスクを前倒しで潰したい
設計・検証プロセス
- 条件整理（荷重／速度／温度／媒体／相手材 など）
- CAEで事前検証（仮説化→複数案比較→最適解の見立て）
- 社内評価で実証（実機環境試験→摩耗量・摩擦係数などの測定）
- 量産仕様へ落とし込み（形状・公差・条件・検査を仕様化）
※当社では、製品開発・設計検討の一環としてCAE解析を実施します。
他社製品のみを対象とした解析、ならびにCAE解析単体での受託（解析のみのご依頼）には対応しておりません。あらかじめご了承ください。