コア技術 - トライボロジー

スターライトのトライボロジーを支える

3つのコア技術

樹脂材料そのものを設計する力
それを思い通りの形に成形し、安定して量産する力。
そして、現場に近い条件で“本当に使えるか”を検証する力。
設計で狙い、成形で実現し、検証で証明する
見えない場所で、確かな「動き」を支えるために、
スターライトは設計・開発力／成形・生産力／検証・評価力
この3つをコア技術として磨いてきました。

課題を“仕様”に落とし込み、提案を前に進めるコア技術

01 Designing

設計・開発力

狙った性能を材料と構造で設計

02 Processing

成形・生産力

設計した性能を、量産で安定して再現

03 Verifying

検証・評価力

性能を、データで裏付けて最適化

CORE TECHNOLOGY

01 設計・開発力

狙った性能を材料と構造で設計

樹脂部品は、材料だけ／形状だけでは成立しません。
スターライトは、材料設計・形状設計・機能設計を同時に進め、要求性能と量産性の両立を図ります。

技術要素

1. 材料設計

熱硬化性樹脂（FRP）／フッ素樹脂／エンジニアリングプラスチックをベースに、有機・無機フィラーおよび繊維強化材を組み合わせ、摩擦係数、耐摩耗性、耐熱変形性、電気特性等を用途条件に応じて最適化した材料を提案します。
バイオマス原料およびリサイクル材の活用により、環境配慮型材料の開発にも対応します。

2. 形状設計

薄肉・複雑形状・一体化設計等の要求に対し、金属インサート成形、樹脂同士の複合成形、大型部品の加工・組立まで含めて、量産成立を前提とした形状・構造を具体化します。

3. 機能設計

摺動／制動／シール等の機能要求に対し、材料×形状×評価計画を一体で設計し、要求性能を満たす仕様を提案します。

この技術で解決できること

◯金属代替で、軽量化・省エネを進めたい
◯高温・高荷重・薬液環境で、摩耗や焼付きが起きる
◯量産で寸法ばらつき・不良を減らしたい

スターライトのサブブランド

BAKES（ベイクス）｜フェノール樹脂ベース積層材・摩擦材料
スターライト独自の材料設計技術に基づき、熱硬化性樹脂であるフェノール樹脂及びエポキシ樹脂をベースに、繊維基材や充填材配合することにより、優れた摺動特性、耐熱性、力学的特性を発揮する機能性積層材料
ALP（アルプ）｜フッ素樹脂ベースのハイパフォーマンス材料
低摩擦特性、耐熱性、耐薬品性、非粘着性など多くの特性を有するポリテトラフルオロエチレン(PTFE) をベースに、独自の材料設計技術で耐摩耗性、圧縮特性などを向上させた材料
S-BEAR（エスベア）｜射出成形スーパーエンプラ材料
(スーパー)エンジニアリングプラスチックを中心に、独自の配合設計と金型設計、成形・生産技術を組み合わせた、射出成形向けの高機能材料です。 低摩耗・高しゅう動を狙った特殊材料として、ギアや軸受など摩擦摩耗を伴う部位の課題解決に活用できる材料

02 成形・生産力

設計した性能を、量産で安定して再現

設計どおりの性能を量産で再現するには、製法設計（成形・加工）が決定要因となります。  スターライトは、樹脂の反り・収縮等の材料特性を踏まえ、金型設計を含む成形条件および加工条件を設計・管理し、量産工程で再現可能な条件・仕様へ落とし込みます。

技術要素

1. 成形・金型技術
PEEKなどの難加工材でも意図通りに形にするために、独自の金型設計と成形プロセスを最適化。  流動解析の結果を金型構造に精密に落とし込み、圧縮・射出・積層など最適な工法で、狙いの精度・外観・耐久性の安定化に貢献します。
2. 成形条件 × 加工条件の設計・管理
樹脂のそり・収縮を前提に、成形条件と加工条件を切り分けて設計。 
公差・仕上げ・検査項目まで含めて仕様化し、量産で“同じ性能が出る”状態へ落とし込みます。
3. 生産体制（供給設計）
一品一様の試作から量産まで対応。
グローバルな生産拠点を連携させ、求められる品質と納期を遵守する供給体制を構築します。

この技術で解決できること

〇量産で寸法ばらつき・不良を減らしたい
〇難しい材料・形状で、狙い通りに作れない
〇試作はできても、量産移行で品質が崩れる

03 検証・評価力

性能を、データで裏付けて最適化

摺動を伴うトライボロジー領域では、相手材を含む材料組み合わせ、形状、ならびに使用環境の相互作用により、摩擦・摩耗性能が大きく変動します。
スターライトは、CAEによる事前解析で挙動を予測し、社内評価センターにおける実機条件での評価試験により動作・性能を実証します。
解析（予測）と実機評価（実証）を統合することで、論理に基づく予測と実測データに基づく根拠を両立し、確度の高い提案につなげます。

技術要素

1. 解析・検証（CAE）

流動解析：反り・収縮など成形リスクを事前に可視化
使用条件シミュレーション：応力・変形・接触圧・熱挙動などを予測し、設計妥当性を検証
複数案比較：材料・形状案を並行評価し、最適解を早期に絞り込み

2. 性能評価

実機環境（荷重・速度・温度・媒体・相手材など）を再現した試験
摩耗量・摩擦係数などの定量測定
摩耗モードや異音・振動要因を切り分け

3. コリレーション（予測と実証の突合）

シミュレーションと実測データを突合し、モデル精度を更新
結果を設計へ戻し、仕様の確からしさと再現性を高める

この技術で解決できること

〇「作ってみないと分からない」を減らしたい
〇設計妥当性を根拠データで説明したい
〇手戻り・開発リスクを前倒しで潰したい

設計・検証プロセス

条件整理（荷重／速度／温度／媒体／相手材など）
CAEで事前検証（仮説化→複数案比較→最適解の見立て）
社内評価で実証（実機環境試験→摩耗量・摩擦係数などの測定）
量産仕様へ落とし込み（形状・公差・条件・検査を仕様化）

※当社では、製品開発・設計検討の一環としてCAE解析を実施します。
他社製品のみを対象とした解析、ならびにCAE解析単体での受託（解析のみのご依頼）には対応しておりません。あらかじめご了承ください。